突破高產能，一次碼燒隧道窯需要這么做

然而，一次碼燒隧道窯工藝在生產實踐中，也會出現干燥裂紋、產量低等問題，并且，這些問題在一些燒結磚企業內或多少的存在。

隨著對原料種類適用性和成型設備擠出壓力的提高以及濕坯預干燥方法和干燥窯結構的不斷改進完善，一次碼燒隧道窯的產量也大幅度提高，逐步與二次碼燒隧道窯不相上下。本文就一次碼燒隧道窯的大幅提高產量的要求總結如下：

01

原料性能

適宜一次碼燒隧道窯工藝的原料以頁巖、煤矸石為主。此類原料中自然含水率比較低，干燥敏感性系數低，硅鋁含量較高，塑性指數不高，破碎后顆粒級配較合理，成型強度較高，濕坯脫水過程中不易開裂，缺陷較少，可滿足一次碼燒隧道窯的工藝要求。

部分軟質粘土原料中自然含水率偏高，硅含量較低，大于1mm粒徑的顆粒極少，顆粒級配不合理，濕坯在脫水過程中，對煙氣溫度較為敏感，脫水速度慢，易開裂，缺陷較多。為了保證坯體干燥質量，需要延長干燥周期，這就降低了一次碼燒隧道窯的產量。

針對這部分原料，生產中必須摻加粉煤灰、煤矸石、鐵尾礦等工業廢渣，調整原料顆粒級配，調節混合料塑性指數，才能適應一次碼燒隧道窯工藝的要求。

02

原料制備

一次碼燒隧道窯生產工藝中，濕磚坯直接碼放在窯車上，一般情況下，碼放14層以下。隨著濕坯碼放層數的增加，要求濕坯具有一定成型強度，因此對混合料成型水分要求較嚴格，不能過高。

另外，當選用錘式破碎機和回轉篩設備處理原料時，要求原料含水率低于8%，進廠原料的自然含水率也不能太高，否則，將影響破碎及篩分設備產量。如加大篩孔尺寸，則產品外觀質量沒有保證。

原料含水率低，有利于提高一次碼燒隧道窯的產量，因此，原料制備中，需要建設足夠面積的原料堆棚，讓原料在晴天時進廠，從而使得原料自然含水率較低。

足夠面積的原料堆棚，還便于調整破碎和篩分設備的工作時間，提高工作效率，降低破碎及篩分生產電耗。

加水后的混合料，需要進入一定面積的陳化庫或混合料堆放棚存放，儲存環節除了提高混合料的均勻性外，還可以調節生產班制的差異，確保較低的成型水分。

03

成型及濕坯強度

一次碼燒隧道窯生產工藝中，混合料經雙級真空擠出機成型后，濕坯要按要求，直接碼放在窯車上，先后通過干燥窯和燒成隧道窯，磚垛高度固定，不能隨意降低。當濕坯強度偏低時，底層磚坯變形。

若降低磚垛高度，底層磚坯雖然不變形，但磚垛頂距隧道窯頂間空隙增加，導致隧道窯內截面上下溫度偏差較大，對磚坯燒成質量有較大影響，同時，燒成煤耗增加，產量降低。

濕坯的強度主要由雙級真空擠出機的下級確定，成型水分降低，密實度增加，濕坯強度提高，擠磚機下級電動機裝機容量也較高。因此，擠出機的選擇非常關鍵，除了考慮較低成型水分和濕坯強度要求外，還要考慮能夠成型不同規格、不同空洞率的空心砌塊。一次碼燒隧道窯工藝中，應采用較大規格的雙級真空擠出機，確保成型濕坯的強度。

其次，濕坯強度與原料性能有關。硬質原料與軟質原料相比，硬質原料破碎后，粒度粗細混搭，顆粒級配合理；軟質原料破碎后，粒度較為一致，顆粒級配較差。這兩種原料，在相同的成型水分下，經擠出成型，硬質原料濕坯強度較高，而軟質原料濕坯強度偏低。

對此，在一次碼燒隧道窯生產工藝中，原料的選擇以及配料也非常重要。采用軟質原料時，必須摻入煤矸石、鐵尾礦渣等工業廢渣，調整混合料的顆粒級配，從而確保濕坯具有較高的強度，避免濕坯變形或者被迫降低碼坯磚垛的高度。

雙級真空擠出機真空度較高時，雖然能提高濕坯密實度，增加濕坯強度，但在后期的干燥過程中，濕坯脫水較慢，濕坯殘余水分提高，焙燒中磚坯易出現開裂及爆裂現象，降低產量，廢品率增加。如要避免磚坯開裂，則需要調整干燥周期及燒成周期，使一次碼燒工藝的產量降低。因此，一般情況下，提高濕坯強度，可采用降低成型水分的方式。

04

濕坯預干燥

一次碼放濕坯的窯車，如果立即進入干燥隧道窯，受原料性能和干燥周期的限制，以及干燥窯送熱風機風量、溫度、排潮風機風量、碼窯密度、干燥窯結構等因素的影響，干燥過程中磚坯很容易干燥裂紋、殘余水分高、窯車上磚垛垮坯等弊端，使得干燥窯的干燥質量及產量降低，成品中一級品率下降。

此外，一旦環境溫度改變時，干燥窯內冷凝露、濕坯吸潮垮塌、殘余水分偏高等不利現象均會出現。為此，燒結磚企業在一次碼燒工藝的長期運行中，提出了碼放濕坯的窯車靜停及預干燥的措施，通過生產實踐，靜停和預干燥措施能夠有效的解決干燥窯出現的上述弊端。

靜停和預干燥的優點可歸納為三點

一是可以解決濕坯的干燥周期與成型工段及燒成工段有時間差異的問題，特別是成型工段生產班制為兩班制時，采用靜停和預干燥的措施，在確定的進車時間要求下，能夠方便地調整干燥窯工作制度。

二是濕坯在進干燥窯前靜停，使濕坯內水分均勻性增加，濕坯強度提高。坯體內水分有減少以及濕坯含水總量的降低，可適當提高干燥速度。

三是通過預干燥可以提高濕坯溫度，確保與干燥窯進車時要求的溫度一致，從而可以避免坯體冷凝結露和吸潮垮塌現象的發生。

濕坯預干燥的方式目前有三種

①熱煙氣由坯體磚垛的上部向下吹送，即頂送風方式；

②頂送風加磚垛兩側送風；

③還有水平送風的方式。

預干燥的熱風可采用燒成隧道窯余熱空氣，或隧道窯頂部空腔的換熱空氣；或者是窯車車底的換熱空氣。這些熱空氣作為預干燥系統的加熱介質使用后，沒有有害氣體排放。余熱空氣或換熱空氣溫度可控制在50℃以內。夏季環境溫度較高時，預干燥時可不送熱風。

生產規模較大時，成型后的靜停及預熱干燥所需窯車越多，停車位也越多。濕坯車位增加，空車位的數量也需要同步增加，否則，擠出機生產系統就會受到牽制，高產量的優勢得不到發揮。

05

新干燥窯結構與風機

一次碼燒隧道窯生產工藝中，干燥是按照燒成要求的方式碼放濕坯的，使得干燥系統阻力增加很多。

其次，燒成系統與干燥系統通過風機相連，從燒成隧道窯內抽出熱煙氣較為容易，而將熱煙氣送入干燥窯的難度則較高。此外，干燥與燒成是連續性生產，干燥快，燒成也快，干燥慢，燒成也慢。

因此，干燥窯結構、風機規格及轉速、風機的調節手段、送風能力、排潮能力、干燥窯密閉性能和系統管理等方面，比二次碼燒生產工藝要求更高，其結構和風機性能要有利于熱煙氣輸送、水蒸氣擴散、水蒸氣排潮等。否則，干燥窯產量以及干燥質量就無法滿足焙燒窯的要求。

離心風機將熱煙氣送入干燥隧道窯時，熱煙氣只能由頂部及磚垛兩側吹送到濕坯表面。由于濕坯碼放密度較高，磚垛系統阻力大，熱煙氣到達濕坯表面及水蒸氣擴散都有阻力。

當熱煙氣內水蒸氣分壓較低，熱交換后，濕坯表面水蒸氣分壓大于煙氣內水蒸氣分壓時，濕坯表面水分干燥蒸發。隨著干燥的持續進行，水蒸氣與煙氣混合，煙氣內水蒸氣分壓逐漸提高，當與濕坯表面水蒸氣分壓平衡時，濕坯表面水分干燥蒸發將停止。如果煙氣內水蒸氣到達飽和，將在低溫濕坯表面產生結露。

因此，設計干燥窯結構時，送熱風長度、送熱哈風口的位置和截面積等參數，必須與濕坯碼放形式、干燥脫水曲線、排潮能力等參數協調。同時，濕坯碼放形式還必須滿足燒成的要求。

提高煙氣流速可以克服磚垛系統阻力。除增加煙氣內水蒸氣不飽和度，加速濕坯干燥外，還可加快水蒸氣的排除，從而有效地避免水蒸氣冷凝及干燥缺陷的產生，實現一次碼燒隧道窯高產量。提高煙氣流速就是提高風機轉速，使得煙氣動壓提高，煙氣克服系統阻力的能力提高。對風機而言，在已確定的系統內，離心風機與軸流風機相比，離心風機更適合安裝在干燥與燒成系統內的送熱風位置。

干燥隧道窯進車端頂部設置有排潮風機。排潮風機運行過程中，對窯內產生負壓，使含濕氣體能夠及時排除。因此，干燥隧道窯進車端、截止門和砂封槽等處的密封必須嚴密，防止外界冷空氣進入干燥窯內而降低排潮風機對干燥窯內的排潮能力，使磚坯的殘余水分增加而影響干燥效果。

當干燥窯砂封槽的密封較差時，送入窯內的熱風由磚垛兩側向窯車底部泄漏，分別流向干燥窯進出車端。流向進車端的熱煙氣會由排潮風機排出，這同樣降低了排潮風機的排潮能力。

06

焙燒

一次碼燒隧道窯生產工藝中，磚垛干燥時，干燥介質只能由干燥窯頂部及側墻兩邊送入，磚垛中部磚坯與磚垛外圍的磚坯受到熱氣體少，導致坯體干燥殘余水分不一致，外圍磚坯殘余水分低，中部水分高，因此，在一次碼燒隧道窯焙燒環節，中部磚坯容易出現開裂。

對提高燒成質量有影響。因此，碼放磚垛時要充分考慮干燥隧道窯中熱煙氣哈風的位置，要有利于減少磚垛阻力和降低磚垛中部磚坯干燥殘余水分，同時，要滿足燒成隧道窯哈風閘、投煤孔、觀察孔的位置要求。否則，焙燒過程中，產量不僅得不到提高，燒成煤耗和廢品率反而會增加。

此外，除加強控制成型水分，實行靜停及預干燥來提高干燥質量外，還需發揮燒成隧道窯預熱帶的作用，充分利用燒成隧道窯進車端哈風閘，使磚坯在預熱帶的有效長度內能夠均勻升溫，降低干燥磚坯殘余水分。

07

成品裝卸

一次碼燒隧道窯工藝連續性較強，成品需要及時裝卸，否則會對成型車間的生產安排和燒成隧道窯按時進出車都有影響。 

部分燒結磚企業在建設期間，因場地條件限制，成品堆場面積小，成品的裝卸受到市場需求制約，而當市場需求量較小時，成品窯車無法及時卸車，成型車間生產受到影響，隧道窯產量必然降低。

另外，卸磚崗位工因勞動強度較高，人員流動性較大，崗位工數量時多時少，人數較少時，對企業生產也有較大影響。

因此，一次碼燒隧道窯生產實踐中，成品停車線長度、成品堆場面積和卸磚崗位工數量多少都需要引起關注，這也是影響產量的重要因素之一。

近幾年，隨著卸磚打包技術的發展和提高，不少企業采用機械卸磚和打包，叉車運轉，提高了工作效率，降低生產成本，擺脫了生產計劃因崗位工人為因素的影響，將是很多燒結磚企業的選擇。

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